汽车行业有各种各样的测试，每个知名的汽车零部件厂商或者组装厂都有自己独立的测试部门。众所周知，试验就是模拟现实中的各种场景、各种力量、各种环境条件，获取产品在实际应用中的各种性能参数，从而达到各种国际质量标准的要求，满足产品的正常使用要求。
汽车工业测试对象按汽车结构关系可分为零部件测试、总成(系统级)测试、整车测试。以汽车悬架系统为例，零部件测试可以理解为减震器等零部件的单项耐久性测试，然后需要对整个悬架系统进行测试。通过测试后，我们可以将悬架总成安装在汽车上进行整车耐久性测试。三者与天梯有关。只有零件的质量和性能要求合格，才能进行下一步工作。级别越高，就要考。
台架测试：
台架试验环境好，可以缩短试验周期。比如实验室的各种测试设备可以24小时测试，整车路试必须考虑天气、道路等不确定因素的影响。零部件耐久性测试，路试测试零部件的性能，不允许报废汽车，测试次数要达到一定的要求。显然，在路上测试零部件是不现实的，所以需要台架测试。即使测试次数多，也不需要很高的成本。各级供应商也高兴，汽车厂商也高兴。而且汽车厂商在购买汽车零部件时还要支付供应商的检测费用，或者委托外面的专业机构进行检测，这样成本会更高。因此，台架试验越来越受欢迎。
耐久性测试：
耐久性(寿命)试验时间一般比可靠性试验长。耐久性测试包括使用和维护条件下的使用寿命(客户维护水平)。因为在设计(产品结构的薄弱环节和危险部位)、制造、材料、工艺和制造过程中的耐久性和质量管理，我们可以通过耐久性试验发现产品设计和制造中哪些零部件存在可靠性问题，从而提高设计或工艺水平。此外，我们可以测量主要磨损量的变化。可靠性试验要求试验条件尽可能接近实际使用条件。疲劳(Fatigue)试验，比如在你手头可能没有切割工具的情况下，可以通过反复弯曲金属丝来使金属丝断裂，也就是利用金属丝的疲劳，在弯曲过程中使金属丝在弯曲区域产生微笑裂纹，然后加大裂纹使其断裂。专业术语是在交变应力和应变的作用下，裂纹萌生、扩展、脱落、小块断裂的过程称为疲劳过程。这个过程可能快也可能慢，可能只需要几分钟就能把电线弄弯。而汽车上的零件本身强度高、体积大、载荷低，所以疲劳过程可能需要很长时间，从几个月到几年到几十年不等。而且，车的情况比较复杂。
可靠性测试：
可靠性测试，你可以依靠它来帮助你完成想要的功能。如果是不靠谱，比如手机电池爆炸、发动机熄火、控制臂断裂等。一个兄弟不靠谱太可惜了，还能完成规定的功能需求。但是，有时候有好有坏，那也不行。因此，可靠性是指零件在规定的条件和时间内完成规定功能的概率。汽车和零部件的失效寿命是一个随机变量。可能某个部位突然出现故障，比如启动电机故障，火花塞故障等，整车就启动不了了。例如，要求B10寿命评估汽车及其零部件的寿命，要求零部件的失效概率为10%，或可靠性为90%。为了检验产品的可靠性，业界还广泛采用了可靠性工程，应力-强度设计试验，来检验疲劳寿命预测的正确性，保证产品具有所要求的工作寿命和可靠性，也就是说与疲劳试验相同。
