工厂5s管理内容为：整理、整顿、清扫、清洁、扫盲。部门主管负责车间的5S管理，车间员工应及时清理岗位区域的通道；保持设备、机器和仪器处于最佳状态，不得将良品和不良品混在一起；公共通道需要保持地面干净明亮；如果不干净，需要及时整理。通过定期和不定期的检查活动保持公司整洁；公司员工自觉遵守手册。
5S管理包括整理(SEIRI)、矫正(SEITON)、清洁(SEISO)、清洁(SEIKETSU)和识字(SHITSUKE)。
一、整理
1、车间5S管理由部门主管负责，部门主管负责5S的组织、实施和工作。应按照5S整理整改的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定位，确定现场物品的存放位置和存放限额，并坚决执行。今后如需更改，应经车间领导小组批准，并及时更改固定标识。
2、车间员工上班前要及时清理好自己岗位责任区内的通道(有用的物品不要长时间堆放，垃圾要及时清理)，放置的物品不要超过通道，确保通道畅通整洁。
3、设备应保持清洁，材料应堆放整齐。
4、最近使用的物品放在货架上，经常不用的物品存放在仓库里。
字体工作台上的物品摆放整齐，便于取用。物品包括工具、半成品、原材料、报告等都要按照固定的标签整齐的摆放在每个流程中，不能随意摆放。
二、校正
1、设备、机器和仪器得到维护，摆放整齐、干净，处于最佳状态。
2、可视化地维护、定位和管理工具。结合车间实际情况，固定工具，确定现场物品的存放位置和存放限额，并坚决执行。今后如需更改，应经车间领导小组批准，并及时更改固定标识。
3、产品：良品和不良品不能混在一起，存放地点，大家都清楚。
4、所有公共通道、走廊、楼梯应保持整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门窗应无蜘蛛网、无灰尘。
5、管理看板应保持整洁。
6、车间垃圾和废弃物清理。(各部门按分工规定办理)
三、清洁
1、公共通道应保持地面清洁明亮。
2、工作场所的物品要放在适当的地方，整齐有序。
3、窗户、墙壁、地面应保持清洁明亮；垃圾或废弃设备应及时处理，不得随处堆放。
4、设备、工具和仪器在使用中有防止不洁的措施，并应随时清洁。
5、车间工作人员应及时清理划分的区域，确保干净整洁。
四、清洁
深入落实前期的整理、整改和清理工作，通过定期和不定期的检查和文化宣传活动，维护公司整体的5S意识。
五、识字
公司全体员工应自觉遵守《公司员工手册》、《车间5S管理制度》等相关规定。5S活动每天坚持，效果明显。遵守公司管理规定，发展主动性和团队精神。时间观念强，能在约定时间前完成分配的任务。
扩展信息：
5S管理的五大效应
1、确保安全
企业通过实施5S，往往可以避免因漏油引起的火灾或滑倒；不遵守安全规则造成的各种事故和故障；灰尘或油污造成的公害。因此，可以实现生产安全。
2、扩大销售
5S是一个好的销售员，环境干净整洁，安全舒适。拥有受过良好教育的员工队伍的企业往往能赢得客户的信任。
3、标准化
通过实施
灰尘、毛发、油污等杂质往往会降低加工精度，甚至直接影响产品质量。5S实施后，保证了清洁度和洁净度，产品在健康的环境中成型、保存和交付给客户，质量稳定。
5、保存
通过5S的实施，一方面减少了生产的辅助时间，提高了工作效率；另一方面可以降低设备的故障率，提高设备的使用效率，从而降低一定的生产成本，可谓“5S是一个节约器”。
