随着工业信息化社会的发展，数控机床得到了广泛的应用。数控机床是一种高效的自动加工设备，它按照预先编制的加工程序自动加工工件。
首先是分析零件图。
首先，分析零件图。需要对零件的材质、形状、尺寸、精度、批次、毛坯形状、热处理要求等进行分析，以确定零件是否适合在数控机床上加工或适合在哪些数控机床上加工。同时，要明确处理内容和要求。
第二步，确定流程。
在分析零件图的基础上，进行工艺分析，确定加工方法(如夹具、夹紧定位方法等。)、加工路线(如对刀点、换刀点、进给路线)和切削参数(主轴转速、进给速度、反馈)。数控加工工艺的分析和处理是数控编程的前提和基础，是对数控加工工艺内容的编程。在数控加工过程中，应合理选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具和切削参数。同时要考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效率，尽可能缩短加工路线，正确选择对刀点和换刀点，减少换刀次数，使数值计算方便；合理选择刀具、切削点和切削方式，保证切削过程的稳定性；避免刀具与非加工面的干涉，保证加工过程的安全可靠。
第三步是数学处理。
根据零件图的几何尺寸、确定的加工路线和设定的坐标系，计算零件的粗加工和精加工轨迹，得到刀具位置数据。对于形状简单的零件(如由直线和圆弧组成的零件)的轮廓加工，需要计算两个几何实体的起点、终点、圆弧中心、交点或切点的坐标。如果数控设备没有刀具补偿功能，就需要计算刀具中心轨迹的坐标。对于形状复杂的零件(如由非圆曲线和曲面组成的零件)，必须使用直线段或圆弧段进行近似。根据加工精度要求，计算节点坐标值。这种数值计算一般由计算机完成。
第四步，写节目单。
加工和数值计算完成后，就可以编写零件加工程序了。程序员根据计算出的操作轨迹坐标值和建立的加工路线、刀具号、刀具补偿、切削参数和辅助动作，按照所用NC规定的功能指令代码和程序块格式，逐一编制加工程序设备。在程序段前加上程序的序号，在程序段后加上结束符号。程序员要熟悉数控机床的性能，熟悉数控机床加工过程中的程序指令代码和零件，才能写出正确的加工程序。
第五步是程序验证和第一次切割。
节目表在使用前必须经过检查和测试。验证方法是将程序清单的内容直接输入数控系统，让机器空转，检查机器的运动轨迹是否正确。在CRT图形显示的数控机床上模拟刀具和工件的切削过程比较方便，但这些方法只能检查动作是否正确，不能检查刀具调整不当或编程计算不准确造成的工件尺寸误差以及加工工件的具体情况。因此，对切削第一部分的检查不仅可以发现程序清单中的错误，还可以知道加工精度是否符合要求。当发现加工误差时，分析误差原因，找出问题，修改程序清单，或采取尺寸补偿措施，直到满足要求。
